Qué es la industria 4.0

El término industria 4.0 es la transformación del sistema de producción a través de la digitalización de procesos con el fin de mejorar los procedimientos actuales, hacerlos más eficientes y convertir las fábricas tradicionales en smart factories o fábricas inteligentes. Es decir, es la forma de llamar el proceso de transformación digital aplicado a los procesos de producción del sector industrial.

Evolución de la industria: De la industria 1.0 a la industria 4.0

La primera revolución industrial llegó acompañada de la introducción de equipos de producción mecánicos impulsados por agua y la energía del vapor. Con la llegada de la segunda, se introdujeron los procesos de trabajo basados en la división de tareas y el uso de la energía eléctrica. La tercera revolución industrial, trajo consigo el desarrollo de la electrónica e informática (IT) con el objetivo de promover la producción automatizada.

La ya conocida como cuarta revolución industrial o la Industria 4.0, supone cambios estructurales a nivel organizativo, productivo y de gestión de clientes con el fin de conseguir fábricas más eficientes y productivas conectadas entre sí mediante sistemas autónomos, los cuales sean capaces de identificar patrones que el humano no podría conseguir en un corto espacio de tiempo. Además, generan y analizan datos sin necesidad de involucrar a las personas, pese a que actualmente sí necesitan la ayuda de éstas.

La nueva industria debe tener el fin de mejorar la vida de las propias personas, mejorar el trato al cliente y reducir el impacto de la producción en la naturaleza. Desde el punto de vista humano, la industria 4.0 conlleva un cambio en la mentalidad de las compañías, no importa el tamaño que tengan ya que, tarde o temprano, todas las empresas que decidan quedarse al margen de las smart factories, podrían ver peligrar su negocio o enfrentarse a fuertes niveles de competencia por parte de fábricas occidentales, las cuales poseen bajos costes de producción y actualmente ya disponen de fábricas altamente digitalizadas y conectadas entre sí.

Por otro lado, y a pesar de que la digitalización de procesos es ya una realidad, estos cambios están liderados por personas que son encargadas de gestionar la relación entre máquinas y cómo éstas interactúan tanto con los trabajadores de la compañía como con los clientes.

Con el objetivo de apoyar la transformación de la industria 4.0, el Ministerio de Industria, Comercio y Turismo ha lanzado el programa Industria Conectada 4.0, el cual pretende apoyar la incorporación de conocimiento y tecnologías avanzadas destinadas a la digitalización de procesos en empresas industriales españolas. Para impulsar el movimiento de digitalización, el Ministerio presenta una herramienta gratuita de autodiagnóstico digital avanzada que permite evaluar el nivel de madurez digital y comparar los resultados con otras empresas. El informe sirve de base para planificar e implementar las acciones que aumentan la productividad de los procesos productivos y competitividad tanto en el mercado interno como externo.

Tecnologías aplicadas a la industria 4.0

Algunas de las tecnologías que acompañan a las smart factories son las siguientes:

• Big Data: análisis de macrodatos, los cuales no pueden ser interpretados por softwares convencionales por volumen, velocidad u otras características y que, tras la combinación de diferentes fuentes de datos de diferentes tipos, proporcionan información valiosa que puede relacionarse entre sí para facilitar la toma de decisiones. Los controladores o PLC’s (programmable logic controllers) son potentes microprocesadores con gran capacidad de cálculo, almacenamiento y establecen enlaces potentes de comunicación con todo el sistema.Quizás lo más importante del nuevo paradigma industrial es el enlace de todos los datos con el sistema de gestión empresarial (ERP) y, en un segundo nivel, con la nube. Allí los datos son almacenados por categorías y pueden ser desarrolladas aplicaciones que engloben esta información devolviéndola en forma de alarma o servicio añadido.
• Robots capaces de trabajar en simbiosis con los operarios o de forma autónoma agilizando procesos de producción y distribución.
• Internet of Things (IoT) o Internet de las Cosas: digitalización de objetos cotidianos conectados a Internet y, en ocasiones entre sí, que tienen como fin aproximar el mundo físico al mundo digital y ayudarnos en nuestro día a día. Existe otra vertiente del IoT donde, una vez el producto está en manos del cliente, sigue informando al fabricante sobre ciertas cuestiones relativas a las características del producto como la temperatura, su mantenimiento o el estado del producto en general.
• Machine Learning: es una disciplina que forma parte de la Inteligencia Artificial y que crea máquinas que disponen de aprendizaje automático a través del cual se revisa y se predicen datos a medida sin intervención humana.
• Ciberseguridad o seguridad informática es el área encargada de la protección de datos y archivos en la cual se generan sistemas capaces de prevenir y reducir riesgos de amenazas.

Estas tecnologías están beneficiando tanto al cliente final como a la industria ya que, por un lado, se ofrece un servicio más personalizado y adaptado a la demanda y, por otro, las compañías pueden diseñar, vender y producir en menor tiempo, mejorar los costes de producción y crear cadenas de producción más rentables.

Entre las últimas tendencias en el mercado se empieza a hablar sobre la industria 5.0 para ayudar a fomentar una economía más sostenible y resiliente ante futuras crisis con el enfoque en el bienestar de las personas. El estudio de Siemens y PWC “Claves e inversiones estratégicas para una España 5.0” explica los principales cambios que supone una transformación a la industria 5.0.

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